El Snorkel, por Por Pablo A. Castro y Andrea Assanelli |  El pasado 7 de Septiembre visitamos el CINAR y dialogamos ampliamente con el CN Carlos Ferraro responsable técnico del equipo de trabajo conjunto (ARA y Tandanor) constituido por 37 personas con diversas especialidades abocado al corte y soldadura del casco del ARA San Juan. El CN Ferraro nos interiorizó de los pormenores de las tareas realizadas desde la ceremonia de acercamiento de las secciones del San Juan llevada a cabo el 17 de mayo pasado hasta el día de la fecha.

En estos meses se realizaron diversas tareas que se están concluyendo en estos días con el control final de la soldadura. Entre las tareas previas a la soldadura en sí podemos mencionar: alistamiento para soldar, ajuste, centrado y alineación que incluyeron diversas mediciones con el asesoramiento permanente del INTI (circularidad, medición de la separación o “gap”, distancias entre claras de cuadernas, off-set, etc.).

La aproximación fina de las secciones de más de 7 m de diámetro se realizó con gatos hidráulicos. Tarea para nada sencilla ya que, para estar dentro de la norma, la separación final no debe ser menor a 1 mm y no mayor de 4 mm, es decir que las secciones no se tocan entre sí.

Superadas estas etapas con sus correspondientes correcciones y ajustes, el 5 de agosto a las 13:30 se comenzó a soldar el casco. El proceso se completó recién a las 5:30 del día siguiente. Esta etapa donde se realiza la soldadura de raíz y refuerzo desde el interior del casco es crítica y no puede detenerse hasta completar la circunferencia. Para ello trabajaron en forma simultánea cuatro equipos de soldadores, contemplándose relevos, controlándose la temperatura de la superficie a soldar y la energía aportada por la soldadura en forma permanente. Para evitar cualquier desviación en la posición de las secciones al soldar se utilizaron dos comparadores calibrados ubicados a popa con los que se registró la posición en cada momento, constatándose un desvío de sólo 60 centésimas de milímetro al final del proceso de soldadura.

Para mantener la temperatura del acero entre los 93° C y los 150° C (se intentó trabajar más cerca del límite inferior para mayor confort de los soldadores) indicados por la norma se establecieron diversas medidas: con mantas calefactores controladas con controladores de temperatura se llevaron las zonas a soldar a la temperatura deseada, se armó una carpa alrededor de la zona de trabajo con caloventores para evitar ráfagas de aire que puedan enfriar el metal y la caída de suciedad sobre la zona a soldar, por último se mantuvo la puerta de la nave cerrada para disminuir los movimientos de aire. Para llevar aire a los operarios abocados a la sofocante tarea, en particular a los que trabajaron en la zona inferior donde se ubican los tanques de combustible del buque, se armó un eficiente sistema de ventilación.

Personal del INTI y de ARA preparando la toma de radiografías del casco. Se observa la carpa en lona verde y la estructura preparada para colocar la línea de eje a popa del submarino.

Una vez concluida la soldadura de raíz y refuerzo se procedió a trabajar en horario normal de 12hs, aunque siempre manteniendo la temperatura. De esta manera se realizaron más pasadas de soldadura de henchimiento (relleno) y acabado. Antes de iniciar la soldadura por el externo del casco, se cortaron los atracadores utilizados para alinear el casco y que habían sido colocados antes del corte, se cambiaron al lado interno las cintas térmicas, mediante partículas magnéticas se controló el estado de la raíz y se realizó un proceso de remoción de material de la raíz por arco con electrodo de carbono y aire (Arcair), eliminado defectos (poros, etc.) que pueden haber quedado en las partes más difíciles de la soldadura. Luego del amolado se verificó con partículas magnéticas la integridad de la zona.

Estas tareas se concluyeron la semana pasada acumulando un total de 18 cordones de soldadura tanto del lado interno como del externo. Luego de finalizada la soldadura se disminuyó la temperatura a razón de 5 °C por hora. A continuación y hasta el día de ayer se procedió a amolar la soldadura para nivelar las superficies.

Zona soldada. Se observan los cuatro puntos donde estaban ubicados los atracadores.

En el día de ayer se inició el proceso de toma de placas de rayos X con asesoramiento el INTI. Este proceso, que por motivos de seguridad radiológica se realiza una vez que se hubo retirado el personal, llevará un total de 4 días y relevará en forma completa la circunferencia soldada en busca de posibles defectos en la soldadura. Estos defectos, típicos del proceso de soldadura, son esperables. Mediante ultrasonido se constatará la profundidad en la que se encuentran, además de verificar el espesor real del casco y detectar defectos que los rayos X pueden pasar por alto. Una vez localizados los defectos, se procederá a repararlos.

Fuente de rayos X bajo el casco del SUSJ

Una vez concluidas estas tareas, se realizará un control dimensional completo del casco con lo que, dentro de dos semanas, se espera dar por finalizado proceso de soldadura y se procederá entonces a pintar el submarino con su tradicional color negro.

Baterías
En estos momentos falta completar el replacado de 100 de los 960 elementos de las baterías del SUSJ. El taller de recuperación de baterías es una parte importante del proceso de reparación de submarinos ya que con él se ha adquirido la capacidad de reparación y rejuvenecimiento de parte de los elementos originales de las baterías, lo cual redunda en un ahorro substancial y en el aumento consecuente del conocimiento y capacidad técnica local.

Está prevista la finalización de este trabajo, que consta con el asesoramiento permanente de la empresa Hawker, en aproximadamente un mes y medio. El montaje de las baterías se realizará hacia fines del corriente año, introduciendo los elementos por las escotillas.

Línea de eje
En estos días se está preparando mediante un andamiaje especial el montaje de la línea de eje de unos 10 m de largo. La misma fue rectificada en un torno y deberá ser ajustada con precisión a fin de alinearla con el manchón que la conecta al MEP (Motor Eléctrico de Propulsión), el cual fuera recorrido en forma completa por la empresa Siemens.

TLT y mástiles
Una parte importantísima de la reparación de media vida del S-42 es la puesta en valor de los tubos lanzatorpedos (TLT). Se hará una reparación completa de los mismos a fin de dejarlos en las condiciones operativas originales.

Los mástiles fueron totalmente recorridos en la base de Mar del Plata mientras que los periscopios en Puerto Belgrano.

Todavía faltan muchísimas tareas por realizar pero se estima que para finales de diciembre o enero el ARA San Juan estará nuevamente en su medio acuático para iniciar las pruebas de puerto y de mar.

El futuro
La reparación de media vida del ARA San Juan ha requerido un esfuerzo formidable por parte de la ARA y Tandanor. No sólo se recuperaron, crearon y adaptaron técnicas, equipos y procedimientos únicos, sino que es en el aspecto de la formación de personal altamente especializado donde se encuentra el mayor potencial del CINAR en materia de reparación y construcción de submarinos. Con personal que había trabajado en el astillero Domeq García en los años 80 se formó la base del plantel actual al que se incorporaron jóvenes que fueron siendo capacitados en las diversas tareas de forma tal que el promedio de edad del personal de Tandanor afectado al proyecto submarinos es hoy en día de 30 a 33 años.

Todo este capital humano y técnico será aprovechado en el futuro inmediato con la entrada al astillero del S-41 ARA Santa Cruz al que se le realizará la recuperación total de los elementos de sus baterías y, de ser aprobado el presupuesto 2012 en el Congreso de la Nación, la recuperación y terminación del submarino S-43 ARA Santa Fe. Un indicio de que la decisión de recuperar este buque ya está tomada sería la llegada en los próximos meses de 40 contenedores al CINAR con repuestos e implementos que fueron preservados luego del cierre del astillero en los años 90.

Será un buque nuevo, con cambios importantes en su diseño, equipamiento y sistemas. La tarea inicial es colosal: digitalización de aproximadamente 13000 planos a los que se les realizará las modificaciones requeridas, identificación de repuestos actuales y faltantes, rediseño, revalidación de la estructura existente (soldaduras, registros, etc.) etc. Recién entonces podrá comenzar el proceso de construcción propiamente dicha. Mientras tanto y por lo menos durante dos años se podrá ir trabajando en paralelo en las dos líneas principales que están siendo consideradas para la construcción de este buque: submarino convencional y submarino nuclear. Llegado el momento, deberá tomarse la decisión final sobre qué camino seguir.

La construcción de un submarino nuclear es un proyecto de vieja data en la Armada en el que se ha trabajado desde los años 80 y reflotado recientemente por el Ministerio de Defensa. Según la definición actual del mismo, estaría dotado de un reactor pequeño que proporcionaría la energía necesaria para alimentar las baterías, con lo que no se modificarían sustancialmente las velocidad máxima pero sí la autonomía y la tasa de indiscreción. Para poder instalar el reactor y sus sistemas asociados habría que adicionar una sección de importantes dimensiones al submarino y eliminar parte de los generadores diesel y tanques de combustible, lo que de por si implica un rediseño radical del buque. No se espera que esté concluido en menos de una década.

Cualquiera sea el camino que se elija son excelentes noticias para el desarrollo tecnológico del país. Un proyecto como este impacta, no sólo en el ámbito netamente militar, sino que involucra necesariamente a la industria, al sistema científico y tecnológico nacional y al sistema educativo. Del primero de estos actores se espera, como ya lo hiciera con la RMV del S-42, que nacionalice y produzca componentes, del segundo que aporte conocimiento y desarrolle tecnologías y del tercero que aporte los recursos humanos imprescindibles para llevarlo adelante. De concretarse, este sería un caso muy claro donde más que de gasto se debería hablar de inversión en defensa.